• Mejores patrones de llenado.
• No más líneas de unión críticas.
• Partes sin burbujas de aire.

•Distribución de presión
• Fuerza de cierre.
• Tiempo de enfriamento.
• Tiempo de llenado.
• Desarrollo acelerado de productos.
• Menores correcciones a los moldes de prueba.
• Balanceo de corredores.
• Compensación de la distorsión de productos.

•Reducción de tiempo de ciclo de 10-30%.
• Ahorros en la modificación de moldes y pruebas de producción del 30 al 50%.
• Un tiempo para «iniciar producción» significativamente más corto.

•Desarrollo del producto
• Desarrollo de conceptos
• Reducción de costo
• Optimización de productos.
• Diseño e ingeniería
•Diseño CAD / CAM / CAE.
• Simulación de procesos de inyección de plástico, termoformado y soplado.
• Diseño y fabricación de moldes de inyección y soplado.

•Selección y verificación de puntos de llenado.
• Diseño y balanceo de corredores de alimentación en moldes de colada fría y caliente.
• Evaluación de inyección de diferentes materiales.
• Determinación de condiciones parámetros óptimos de proceso – optimización de tiempo de ciclo.
• Compensación de deformaciones y distorsiones en partes inyectadas.
• Optimización de sistemas valvulados.
• Evaluación de sistemas y líneas de enfriamiento.

•Inyección con colada fría.
• Inyección con colada caliente.
• Inyección asistida por gas.
• Inyección por compresión.
• Coinyección.
• Moldeo por inyección y reacción (RIM).
• Moldeo por reacción y transferencia (RTM).
• Moldeo en sandwich.
• Sistemas valvulados.
• Inyección de termofijos.
• Inyección de elastómeros incluyendo el curado.
• Termoformado y soplado.